這是一個經(jīng)常遇到的問題，但也相對容易解決。當(dāng)無法通過技術(shù)手段解決工程塑料CNC加工問題時，可以從模具設(shè)計(jì)和制造的角度考慮改進(jìn)，這通常可以解決。

1、在設(shè)備方面：

（1）注塑機(jī)的塑化能力很小。當(dāng)產(chǎn)品質(zhì)量超過注塑機(jī)的實(shí)際較大注塑質(zhì)量時，很明顯，材料供應(yīng)無法維持收支平衡。如果產(chǎn)品的質(zhì)量接近注塑機(jī)的實(shí)際注塑質(zhì)量，則存在塑化不足的問題。料筒中的材料加熱不足，導(dǎo)致無法及時向模具提供合適的熔融材料。這種情況只能通過更換容量更大的注塑機(jī)來解決。一些塑料，如尼龍（尤其是尼龍66），熔化范圍窄，比熱高，需要具有大塑化能力的注塑機(jī)來確保材料供應(yīng)。

（2）溫度計(jì)顯示的溫度不是真的，表明溫度很高，但實(shí)際上很低，導(dǎo)致材料溫度過低。這是由于熱電偶及其電路或溫差毫伏表等溫度控制裝置的故障，或由于遠(yuǎn)離溫度測量點(diǎn)的電加熱線圈老化或燃燒，加熱故障未及時檢測或修復(fù)或更換。

（3）噴嘴內(nèi)孔的直徑過大或過小。如果過小，由于流徑較小，料棒的比體積會增加，這很容易導(dǎo)致冷卻、堵塞進(jìn)料通道或消耗注射壓力；如果它太大，則流動的橫截面積大，并且向模具中注射塑料的每單位面積的壓力低，從而導(dǎo)致注射力低的情況。同時，ABS等非牛頓塑料由于缺乏顯著的剪切熱而無法降低粘度，導(dǎo)致模具填充困難。噴嘴和主通道入口之間的配合不良經(jīng)常導(dǎo)致模具外部溢出和模具內(nèi)部填充不足。噴嘴本身流動阻力大或被異物、塑料碳化沉積物等堵塞；噴嘴或主通道入口的球面損壞或變形，影響與另一側(cè)的良好配合；注射座發(fā)生機(jī)械故障或偏移，導(dǎo)致噴嘴與主通道軸線之間的軸向壓縮面發(fā)生傾斜位移或脫離；噴嘴球的直徑大于主通道入口球的直徑。由于邊緣出現(xiàn)間隙，在溢流壓力下逐漸增加噴嘴的軸向推力會導(dǎo)致產(chǎn)品注射不足。

（4）塑料熔塊堵塞了進(jìn)料通道。由于料斗干燥器中塑料的局部熔化和結(jié)塊，機(jī)筒進(jìn)料段溫度過高，塑料等級選擇不當(dāng)，或塑料中含有過多的潤滑劑，都可能導(dǎo)致塑料在減小進(jìn)料口直徑或螺桿起始端深溝槽的位置過早熔化。顆粒和熔融材料相互結(jié)合形成“橋”，堵塞通道或包裹螺桿，并隨著螺桿旋轉(zhuǎn)以圓形方式滑動而不向前移動，導(dǎo)致供應(yīng)中斷或不規(guī)則波動。這種情況只有在鉆出通道并清除材料塊后才能從根本上解決。

（5）噴嘴將材料冷卻到模具中。考慮到壓力損失，注塑機(jī)通常只配備直通噴嘴。然而，如果槍管前端和噴嘴的溫度過高，或者在高壓下槍管前端儲存了太多材料，就會產(chǎn)生“流涎”，導(dǎo)致工程塑料CNC加工在開始注射和模具打開之前意外進(jìn)入主通道入口，并在模板的冷卻作用下變硬，從而阻礙熔融材料順利進(jìn)入模腔。此時，應(yīng)降低槍管前端和噴嘴的溫度，降低槍管的儲存能力，并降低背壓，以避免槍管前端的熔體密度過大。

（6）注塑周期太短。由于周期短，無法跟上材料溫度也會導(dǎo)致材料短缺，尤其是當(dāng)電壓波動很大時。根據(jù)電源電壓相應(yīng)調(diào)整周期。在調(diào)整時，一般不考慮注射和保溫時間，主要考慮調(diào)整從保溫完成到螺桿返回的時間，這樣既不影響填充和成型條件，也可以延長或縮短機(jī)筒內(nèi)物料顆粒的預(yù)熱時間。

2、模具

（1）模具澆注系統(tǒng)存在缺陷。流道太小、太薄或太長，會增加流體阻力。主流道的直徑應(yīng)增加，流道和導(dǎo)流通道應(yīng)做成圓形。流道或噴嘴過大，導(dǎo)致噴射力不足；有雜質(zhì)、異物或碳化物質(zhì)堵塞流道和閘門；轉(zhuǎn)輪和閘門粗糙，有劃痕或尖角，表面粗糙度差，影響物料流動順暢；流道未設(shè)置冷料井或冷料井過小，開啟方向不正確；對于多型腔模具，必須仔細(xì)安排流道和澆口尺寸的平衡分布，否則可能出現(xiàn)只有靠近主流道或澆口較厚和較短的型腔才能填充，而其他型腔無法填充的情況。流動通道的直徑應(yīng)適當(dāng)增大，以減少流向通道末端的熔融材料的壓降。還需要增加遠(yuǎn)離主通道的腔體閘門，使每個腔體的注入壓力和材料流速基本一致。

（2）模具設(shè)計(jì)不合理。模具過于復(fù)雜，過渡多，進(jìn)料口選擇不當(dāng)，流道狹窄，澆口數(shù)量不足或形式不當(dāng)；產(chǎn)品的局部截面很薄，應(yīng)增加整個產(chǎn)品或局部區(qū)域的厚度，或在填充不足的區(qū)域附近設(shè)置輔助流道或澆口；模腔內(nèi)排氣措施不足導(dǎo)致產(chǎn)品不滿意的情況并不少見。這些缺陷大多發(fā)生在拐角處、深凹陷處、被厚壁包圍的薄壁部件以及由側(cè)門形成的薄底殼的底部。消除這一缺陷的設(shè)計(jì)包括打開一個有效的排氣管，選擇一個合理的澆口位置，使空氣易于提前排出，必要時，故意將模腔的一部分截留區(qū)域制成插入件，使空氣從插入件的間隙溢出；對于多腔模具，很容易出現(xiàn)澆口分布不平衡的情況。如有必要，應(yīng)減少注射腔的數(shù)量，以確保其他腔零件合格。

3、工藝方面

（1）進(jìn)料調(diào)整不當(dāng)，物料短缺或過量。進(jìn)料測量不準(zhǔn)確或進(jìn)料控制系統(tǒng)操作異常、注塑機(jī)或模具或操作條件導(dǎo)致的注塑周期異常、預(yù)成型背壓小或機(jī)筒內(nèi)顆粒密度低都可能導(dǎo)致材料短缺。對于大顆粒、多孔顆粒和結(jié)晶度變化較大的塑料，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍，以及高粘度塑料，如ABS，應(yīng)將材料量調(diào)整得更高。當(dāng)材料溫度高時，應(yīng)增加材料量。

當(dāng)料筒末端儲存的材料過多時，螺桿在注射過程中需要消耗額外的注射壓力來壓縮和推動儲存在料筒內(nèi)部的多余材料，這大大降低了塑料進(jìn)入模腔的有效注射壓力，使產(chǎn)品難以填充。

（2）注射壓力過低，注射時間短，柱塞或螺釘過早返回。熔融塑料在低工作溫度下粘度高，流動性差，應(yīng)在高壓和高速下注射。例如，在制造ABS著色零件時，著色劑缺乏耐高溫性限制了機(jī)筒的加熱溫度，這需要通過比平時更高的注射壓力和更長的注射時間來補(bǔ)償。

（3）注射速度較慢。注射速度對于一些形狀復(fù)雜、厚度變化大、加工時間長的產(chǎn)品，以及增韌ABS等高粘度塑料都具有重要意義。當(dāng)高壓注射無法完全填充產(chǎn)品時，應(yīng)考慮高速注射，以克服注射不足的問題。

（4）材料溫度過低。筒體前端溫度低，進(jìn)入模腔的熔融材料的粘度由于模具的冷卻作用而過早增加到難以流動的程度，阻礙了模具遠(yuǎn)端的填充；槍管后部塑料的低溫和高粘度使其難以流動，阻礙了螺桿的向前運(yùn)動。因此，壓力表上顯示的壓力似乎足夠，但實(shí)際上，熔融材料以低壓和低速進(jìn)入模腔；如果噴嘴溫度低，可能是由于固定進(jìn)料時噴嘴與冷模接觸時間過長，或者噴嘴加熱環(huán)加熱不足或接觸不良導(dǎo)致材料溫度低，從而堵塞模具的進(jìn)料通道；如果模具沒有冷井，則使用自鎖噴嘴并使用后進(jìn)料程序來保持必要的溫度；當(dāng)啟動初期噴嘴過冷時，有時可以使用火焰槍進(jìn)行外部加熱，以加速噴嘴的溫度上升。

4、原料方面

工程塑料CNC加工的流動性很差。塑料工廠經(jīng)常使用回收的破碎材料，這通常反映出粘度增加的趨勢。實(shí)驗(yàn)指出，由于氧化裂化產(chǎn)生的分子鏈斷裂的單位體積密度增加，筒體和模腔內(nèi)流動的粘度增加，再生的破碎材料促進(jìn)了更多氣態(tài)物質(zhì)的產(chǎn)生，導(dǎo)致注射壓力損失增加，模具填充困難。為了提高塑料的流動性，應(yīng)考慮外部潤滑劑，如硬脂酸或其鹽，優(yōu)選硅油（粘度300-600cm2/s）。潤滑劑的加入不僅提高了塑料的流動性，還增強(qiáng)了穩(wěn)定性，降低了氣態(tài)物質(zhì)的氣體阻力。